真空壓鑄的原理比較簡單，但是應真空成型用難度較大，在過去上世紀 60 年代就有采用真空壓鑄的方法來生產航空葉輪，當時該系統僅用一個與真空系統相連的大罩子將模具罩住，在壓鑄生產時啟動該系統，由於當時的各方面條件有限，無法將整個系統全部密封起來，因此，這種結構不是真正意義上的真空壓鑄。
隨著模具技術的不斷發展，上世紀後葉，通過在模具上開設齒形集渣包，將所有排氣槽都連接到齒形集渣包，再將齒形集渣包與真空系統相連接。在壓鑄過程中，當衝頭運動越過壓室的澆料口時，啟動真空系統，當衝頭運動停止後10~15 秒時關閉真空系統。此真空系統要求模具表面光泡殼滑，動模、靜模之間加之頂杆和抽芯密封性能良好，就能取得較好的真空效果，確實減低產品的內部Tray盤氣孔。
現階段從瑞士和日本以及台灣推出的同步真空閥的引用到真空壓鑄系統中，它的原理是將模具模框邊開設排氣通道的齒形閥體與集渣包相連，齒形閥體打開和關閉主要是有一組帶有氣缸推動利用杠杆作用原理的真空閥，當鋁水從集渣包到充填滿排氣槽後將活塞頂回，活塞正好將與真空系統相連的通道封閉，關閉閥門。在開模取出鑄件後，氣缸推動活塞返回到原來的位置。
整個真空系統，要求當衝頭通過壓室托盤澆料口的時候，開啟內襯真空泵管路閥閥門，此刻即時抽取模具中的空氣。但是，對模具制造和維護水平要求很高，特別是與真空閥相連的模具部位，相互配合的精度要求很高。根據實際使用情況，此真空系統所達到的真空度也最高，效果最好，保證可靠。
另外還有的企業采用了一套真空系統，與多台壓鑄機相連的真空壓鑄方式。
此包裝盒系統能滿足一般的真空壓鑄要求，當多台機器同時使用時，其真空度就需配足多台真空泵以最快方式補足真空，將真空度保持一定範圍內，此時就能保證達到鑄件質量。
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